Мини-сталелитейный завод

Главная особенность заводов такого типа заключается в том, что они компактны в размещении и имеют короткий производственный цикл. Мини-сталелитейный завод включает в себя одну либо несколько линий непрерывного разлива стали, в которые входят:

• дуговые сталеплавильные электропечи;
• сталеразливочный и промежуточный заливочные ковши;
• блок вторичного охлаждения слитков;
• вытягивающая машина;
• узел горячего резания произведенного профиля;
• транспортировочные устройства.

Помимо того, сталеплавильный мини-завод объединяет целый ряд дополнительных производственных линий по сортировке металлолома, узел, обеспечивающий приготовление шихты и иных компонентов, необходимых для обеспечения стабильной выплавки металла.

Многочисленные достоинства подобных мини-заводов обусловлены небольшой трудоёмкостью подготовительных этапов и низкой себестоимостью строительства таких предприятий. К основным преимуществам их можно отнести:

1. Отсутствие потребности в угле(коксе) и железной руде.
2. Отсутствие в технологическом процессе стадии получения чугуна.
3. Гибкость объёмов производства – в зависимости от конкретных особенностей региона постройки мини-завода варьируется в диапазоне 100-1000000 тонн, правда, при узком ассортименте производимой продукции.
4. Универсальное использование полученного металлопроката широким кругом потенциальных потребителей.
5. Низкий объем требующихся инвестиций и их оперативная окупаемость.
6. Невысокие организационные и управленческие расходы, затраты на содержание штата работников.
7. Не слишком жесткие требования к квалификации рабочих и специалистов.
8. Ориентация продукции на регионального потребителя.

Как видите, сталелитейный мини-завод может в перспективе стать основным поставщиком доступных по стоимости и достаточно качественных сталей.

Основные способы выплавки металла на мини-сталелитейном заводе - электродуговой или индукционный. В первом случае расплавление лома обеспечивается введением в массив сырья токопроводящих электродов и подачи на них тока относительно небольшого напряжения, но высокой плотности (не меньше 100Асм2). Во втором плавка металла осуществляется при помощи сильного электромагнитного поля.

На следующем этапе расплав подается в загрузочный ковш различной формы и размера ( при этом для формирования стальных слитков ковш вообще не нужен). Остывающая сталь направляется прямо в обжимные станы, на них выполняется деформирующая обработка металла, количество переходов которой зависит от степени пластичности металла.

Для прочих видов металлопроката нужны разливочные ковши разных типоразмеров:

• максимального, необходимого для производства слябов с поперечным сечением в пределах 200-300 мм;
• среднего, используемого, если требуется получить тонкие слябы сечением 50-80 мм;
• минимального, если речь идет о поперечном литье широких полос либо рулонов металла толщиной от 1 мм.

На заключительных стадиях производства сталепроката выполняется его термическая обработка.